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1普通圈股鋼絲繩

螺旋捻制普通圓股鋼絲繩生產(chǎn)的主要工序包括卷線一捻股一捻繩。

（1）卷線

將經(jīng)過檢驗合格的制繩用鋼絲（光面的或帶有鍍層的）套在放線架上，通過卷線機卷繞到工字輪上，供下一道工序捻股時上機使用。

（2）捻股

如圖2-2[51]所示，將需要捻制的每根鋼絲的工字輪裝到捻股機上，并通過分線盤引至壓線瓦。在捻繞過程中，裝在工字輪上的鋼絲由捻股機的機身帶動作勻速圓周運動，同時又被牽引輪帶動做勻速直線運動。由于這兩種運動的合成，使鋼絲按螺旋線排列捻繞成股。勻速圓周運動與勻速直線運動之間必須保持一定的關系，即機身回轉一周，直線運動的距離正好等于一個捻距。壓線瓦是股的成型和定徑裝置，為了將鋼絲正確地導入壓線瓦，在壓線瓦之前裝有分線盤，分線盤的尺寸孔數(shù)及孔位分布取決于股的結構。

圖2-2捻股示意圖

1一中心鋼然工字輪；2一上線鋼終工字輪；3一分線盤；4一壓線瓦；5一牽引輪不同結構的股其捻制方法也不相同。對點接觸股因各層鋼絲捻距不等，需要采用分層捻制，并且各層捻向不同。例如，點接觸股（1+6+12+18），第一次捻制中心鋼絲外包6根鋼絲，選用帶6個工字輪的捻股機；第二次捻制外包12根鋼絲，選用12個工字輪；第三次捻制外包18根鋼絲，選用18個工字輪。對線接觸股因各層鋼絲捻距相等，而采用一次捻制，并且各層捻向一致。如線接觸股（1+6+6/6），一次捻制可選用18個工字輪的捻股機。對點-線接觸股分兩次捻成，如（1+6+15+15），第二次捻制時選用30個工字輪的捻股機。

（3）繩芯制備

1）有機物纖維芯

它是由若干根纖維紗捻成紗股，然后再用3根紗股捻成繩芯，紗在紗股中的捻向與紗股在繩芯中的捻向相反。為改善繩芯承受徑向壓力的條件，采用繩芯中紗股的捻向與鋼絲繩中股的捻向相反。有機物纖維芯在捻成股、合繩之前需對繩芯進行浸油，有兩種方法[1]：油槽常壓浸油，將烘干的繩芯放在油槽中浸漬。這種方法雖簡單，但不易浸透、浸勻；另一種是采用加壓浸油，其效果比較好。纖維芯的浸油是使用麻芯脂，對它不僅要有良好的潤滑、黏附、滲透，還要有抗菌性能，以保護纖維芯不霉爛。

2）金屬繩芯

金屬繩芯的直徑通常比鋼絲繩基本股的直徑大20%~25%，才能保證鋼絲繩的直徑尺寸，并避免繩股產(chǎn)生局部凹入或凸起。繩芯的捻向將影響鋼絲繩的使用性能，通常繩芯本身采用交互捻，即在繩芯中絲與股的捻向相反。而繩芯的檢（左檢還是右捻）與鋼絲繩的捻向（對多層股鋼絲繩是指與組芯貼緊的股層的向）相同。例如，鋼絲繩6WS（36）+7×7，6WS（36）繩的捻向為同右（ZZ），則芯7×7的檢向應為交有（7S）。此檢法可消除鋼絲細使用時因·縮芯”而產(chǎn)生的“資形”損壞。因為受載時繩與芯子的松檢方向一致，使其同時產(chǎn)生作長。

而不是一個緊縮，一個松長，其缺點使用時扭轉力加大。

（4）捻繩

整在論如機上一金過分食金和國需無情加引至壓線版。確芯工學輪安做程尾系糖芯架上，并引至捻制錐上與股一同合成繩。在捻制單層圓股鋼絲繩時采用一次檢成，其股在繩中的搶向，對交了找絲搶向相反；對同問挖與解絲檢向相同。在檢制多層股鋼絲細時分兩次流旗與鋼

“龍成。例

如，18×7兩層股鋼絲繩，先捻制內(nèi)股層，然后包老外殿層，并且內(nèi)向相反。內(nèi)股層采用同向捻，外股層采用交互捻。又如34×7三層股鋼絲繩，第一次捻制里面兩股層，采用同向捻；第二次包捻外股層，采用交互捻。第一次捻制與第二次捻制其捻向相反。

（5）鋼絲繩制造過程中的涂油

繩芯的浸油是為了使鋼絲繩內(nèi)部保持良好的潤滑，而鋼絲繩的表面涂油是為了使其表面不受大氣介質的侵蝕，防止鋼絲繩生銹腐蝕。鋼絲繩制造過程中的涂油有繩股涂油和鋼絲繩成品涂油兩種方式。目前國內(nèi)大部分生產(chǎn)廠商采用鋼絲繩成品表面涂油，其方法是在捻繩機的牽引輪與收線輪之間裝設一個油槽，采用浸人或淋入的方式對鋼絲繩表面進行涂油。這種涂油方式的缺點是，油脂只能涂在表面，不能浸入到繩的內(nèi)部。采用繩股涂油法是比較合理，可以使油脂浸入到繩股內(nèi)部鋼絲的縫隙，不僅能防止從內(nèi)部向外腐蝕，還能減小鋼絲之間的磨損。由于各種用戶使用條件差別大，要求制造時所涂油脂與以后使用時保養(yǎng)潤滑油脂一致是困難的。因此，生產(chǎn)廠商選擇油脂的原則是防銹為主，潤滑為輔。